Een (foto) verslag van de rondreis langs diverse fabrikanten

Commentaren

Transcriptie

Een (foto) verslag van de rondreis langs diverse fabrikanten
Een (foto) verslag van de rondreis langs diverse fabrikanten Denemarken en Duitsland
ZONDAG 4 MAART 2012
Een lang geleden opgevat plan werd werkelijkheid: met enkele pijprokers een tripje maken langs diverse tabak- en
pijpenfabrikanten in Denemarken en Duitsland. Zondag 4 maart was het zover. Vanuit Zeeland vertrokken de 4
pijprokende vrienden (om hun identiteit en privacy te beschermen zullen we ze Adrie, Sam, Rudi en Paul noemen)
om 08:30 uur voor de eerste etappe naar Svendborg, een stadje op de zuidelijke punt van Funen, Denemarken. We
hadden zo’n 920 km voor de boeg en met enkele pauzes (tanken, koffie, lunch) onderweg waren we rond 18:00 uur
bij ons hotel in Svendborg.
Het Hotel Garni was een dependance van een ander hotel (Hotel Svendborg) en in Hotel Svendborg moesten we
inchecken… en we hadden ook trek in een bakkie koffie. Daar zagen we het Mac Baren logo op de glazen deuren van
de bar en glazen tafels met daarin tabak en bij de vraag of het hotel door Mac Baren gesponsord werd, vernamen we
dat Hotel Svendborg eigendom is van Mac Baren.
De tafels in de bar van Hotel Svenborg, erg leuk en mooi, al komt dat op de foto’s niet zo goed over.
Na inchecken en koffie terug naar Hotel Garni, waar we de auto uitlaadden en onze kamers betraden. Prima
hotelletje, alles aanwezig, schoon, opgeruimd en modern.
Toen het dorp/stadje Svendborg in op zoek naar een hapje eten. We vonden een restaurant met Deense
specialiteiten en wát een opluchting: geen uitgebreide menukaart. Neen, op een bord stond het menu van die dag
en dat was het. We konden kiezen uit dát… of ergens anders gaan zoeken, dat was weer eens iets anders in deze
wereld van veel te veel keuzemogelijkheden. Het menu leek ons wel wat en dat bleek niet tegen te vallen; vooraf
een heerlijk soepje, daarna gekookte aardappels, gekookt rundvlees en van die lange groene boontjes (haricots
verts). Prima gegeten.
Voor het slapengaan nog een paar drankjes gedronken in één van de plaatselijke kroegjes, maar dat kroegje sloot op
de zondag al om 22:00 uur. Nog even een gezellige afsluiting van een lange reisdag met de meegebrachte whisky’s in
het hotel en toen onder de wol. Want maandag zou een drukke dag worden.
MAANDAG 5 MAART 2012
Na een goede nachtrust de kamers opgeruimd en de auto ingeladen. Een ochtendwandeling naar Hotel Svendborg
voor ons ontbijt (en wát voor eentje). Ik ga u niet vermoeien met foto’s van de omgeving of de hotels, maar één
dingetje wil ik u niet onthouden: de herentoiletten van Hotel Svendborg vond ik de moeite van een foto wel waard
(en NEE, toiletten fotograferen is niet een of andere nieuwe perverse hobby van me):
Plas dáár maar eens zónder een glimlach. (… of zonder heel stoer en trots te kijken, dat kan natuurlijk ook).
Na ontbijt wandelend retour naar hotel Garni waar de auto stond en naar het noorden van het plaatsje Svenborg
voor ons eerste “officiële”bezoek: de tabaksfabriek van Mac Baren.
Daar werden we rond 09:30 uur hartelijk ontvangen door de productmanager Per Georg Jensen (ja inderdaad, de
zoon van de vroegere pijpenmaker Georg Jensen). Per Jensen gaf ons wat algemene uitleg over het bedrijf en haar
geschiedenis, wat zij ongeveer jaarlijks produceren (1½ miljoen kilogram tabak, niet alleen pijptabak, maar ook shagtabak) en dat Hotel Svendborg inderdaad een onderdeel is van de kapitaal- en risicospreiding. Mac Baren zet niet
alleen in op het rokerswereldje, maar heeft ook haar kapitaal in andere bedrijven geïnvesteerd, o.a. het hotel en
bijvoorbeeld ook een fabriek van luidsprekers, elders in Denemarken. Na wat algemene informatie over Mac Baren
kregen we een uitgebreide rondleiding door de fabricagehallen van Mac Baren. Eerst enkele foto’s in het kantoor.
Dit hing vroeger aan een tabakswinkel. De “fijnheid” van de ribbels gaf aan welk soort tabak men binnen verkocht.
Enkele oude verpakkingen:
Illustrerend bij deze oude verpakkingen, kregen we van Per Georg Jensen wat geschiedenis te horen over Mac Baren.
Daarna verlieten we het kantoor en stapten we het eerste productiegebouw binnen. Waar de tour begon bij de
ontvangst van de ruwe tabakken.
De ruwe tabakken, net uit de dozen gekomen, vandaar die mooie blokken. De meeste tabakken (vele soorten
Virginia’s en enkele Burley’s) worden in hoeveelheden van circa 200 kg geleverd.
Nog meer ruwe tabakken die gereed staan voor verwerking. Achter op de foto staan de dozen waarin de ruwe
tabakken worden geleverd.
Donkere Burley op de transportband en lichtere Virginia’s ervoor.
Natuurlijk was er meer dan genoeg gelegenheid om overal aan te ruiken en voelen (uitgezonderd de werkneemsters,
daar mochten we niet aan zitten). Maar serieus, het viel ons op hoe gortdroog de ruwe tabakken zijn en vooral de
aroma’s vielen op: het ruikt NERGENS naar. Het ruikt eerder naar veevoeder en er was geen enkel aroma in de
Burley’s en Virginia’s te ontdekken, dat ook maar iets met tabaksaroma te maken heeft.
Natuurlijk hebben de diverse Latakia’s en de Perique wél al hun kenmerkende aroma.
Burley, hier nog zonder tabaksgeur, maar verder in het proces komen de kwaliteiten van deze tabakssoort nog wel
ter sprake.
Natuurlijk koopt Mac Baren over de gehele wereld haar ruwe tabakken in: Noord- en Zuid-Amerika, Afrika, Azië en
Europa..., het is er allemaal.
En talloze Virginia-varianten, ik denk dat Mac Baren wel 25-30 verschillende Virginia’s heeft liggen. Niet alleen kopen
ze verschillende types in, ook letten ze op de verschillen in de manier van de droging. Als roker zijnde, weten jullie
natuurlijk allemaal wat de verschillende droogmethodieken betekenen, maar voor de novicen in de tabakswereld
toch maar even uitgelegd:
Air-cured tobacco is tabak die in goed geventileerde schuren (meestal palen met een dak erop, een schuur/loods
zonder wanden) wordt opgehangen om te drogen. Meestal droogt de tabak daar 4 tot 8 weken. Air-cured drogen
geeft een laag suikergehalte in het tabaksblad, dat de uiteindelijke tabak een lichte smaak geeft, en een hoog
nicotinegehalte. Air-curing gebruiktmen voor sigaartabak en burleytabakken.
Fire-cured tobacco is tabak die ook in schuren is opgehangen, maar deze schuren hebben dan wél wanden. Verder
ondervindt de drogende tabak continue of in fasen de warmte-invloeden (en rook) van laag smeulende vuren,
gestookt met hardhout. De duur van de droging is tussen de 3 dagen en 10 weken, afhankelijk van welk type tabak
en welk proces. Fire-cured tabakken bevatten weinig suikers en veel nicotine. Fire-curing wordt toegepast voor
pijptabak, pruimtabak en snuiftabak.
Flue-cured tobaccos is tabak die ook in een afgesloten schuur droogt, maar waar de schuur is voorzien van buizen
(vaak rechthoekige kanalen) waar warme rook doorheen stroomt, afkomstig van een vuurbron buiten de schuur zelf.
Het woord “flue” betekent dan ook zo’n buis/kanaal. Deze warme kanalen geven alleen warmte af aan de tabak in
de schuur, in tegenstelling tot de vorige “fire-curing”, waar ook de rook invloed heeft op de drogende
tabaksbladeren. Bij flue-curing warmt de tabak langzaam op, ondervindt geen invloeden van de rook en dit proces
duurt normaal gesproken een week. Deze methode wordt gebruikt voor sigarettentabak en resulteert in een hoog
suikergehalte en een gemiddeld tot hoog nicotinegehalte.
En tenslotte Sun-cured tobacco. Dit is tabak die niet in een schuur droogt, maar gewoon buiten, in de volle zon. Deze
methode wordt gebruikt in landen als Turkije, Griekenland, Bulgarije en Roemenië en in de landen rond de
Middellandse Zee. Sun-cured tabakken noemt men ook wel Oriënt-tabakken. Ze hebben een laag gehalte suiker en
een laag nicotine-gehalte en worden meestal voor sigaretten gebruikt en in pijptabak.
Donkere Burley gaat het proces in.
Waar het blok uit elkaar getrokken wordt en met stoom wordt bevochtigd. De dan vochtig geworden tabak breekt
niet meer zo snel tijdens de productie en veroorzaakt nauwelijks meer stof.
Dan gaat de tabak in een grote, draaiende trommel, die ook nog eens verhit wordt. In deze trommel worden de
tabakken voorzien van een zogenaamde “casing”, een mengsel van enkele aromastoffen. Door deze aromastoffen
komen de specifieke tabaksaroma’s vrij uit de ruwe tabak. Dit is nog niet het proces dat bekend staat als “topping”
oftewel het sauzen van de tabak, maar dit dient alleen om de echte tabaksaroma’s en –smaken die in de ruwe tabak
zitten vrij te laten komen. Hierbij komt de eigenschap van Burleytabak om de hoek kijken: het is een prima drager
van aroma’s, ook de aroma’s die van Virginia’s, Latakia’s of Perique komen.
Er zijn verschillende basisstoffen voor de casing, vaak gemengd, onder andere:
Witte chocolade uit België,
laurier (die echte dropsmaak) en
natuurlijke maple-sugar (van de esdoorn).
Erg lekker hoor, die pure stoffen even ruiken en proeven.
De casing wordt gebonden met water en propyl-glycol. Het water is de drager van de casing en zorgt door het
stomen van de tabak dat de casing overal in de tabak terecht komt. De glycol zorgt voor een goede vochtigheid (ook
na latere droogprocessen tijdens de fabricage) en zorgt er ook voor dat de uiteindelijke tabak of sigaret niet te
scherp rookt. Tevens werkt het remmend tegen schimmels en bacteriën. Deze glycolsoort is onschadelijk voor de
mens.
Als volleerde koks staan Rudi en Adrie de casing te roeren:
Die er zó uitziet:
En (in dit geval) naar caramel ruikt.
De tabak vervolgt zijn weg door de fabriek langs verschillende bewerkingen, o.a. om verder versneden te worden en
om de harde stengels uit het zachte blad te krijgen (de zachte bladdelen worden van de stengels gestript en lucht
blaast lichte bladdelen omhoog en de harde stengels vallen door een zeef):
En wordt in een grote bak op een transportband gebracht om de casing even in te laten trekken, te “huwen”:
Waarna de draaiende armen het pakket later weer uit elkaar trekken.
Het wemelt in de fabriek van allerlei transportbanden. Een soort achtbaan voor tabak, lijkt het wel. Ik schat dat de
tabak ongeveer 35-40 handelingen ondergaat, alvorens het verpakt gaat worden.
.
De tabak wordt steeds verder fijngesneden
Om uiteindelijk de verschillende tabakken samen te laten komen om de blend te mengen. De tabak wordt in laagjes
op elkaar gestort. Hieronder de tabak die voor shag gaat dienen, een zeer fijne snede, dus.
En wordt weer verder getransporteerd en gemengd tot een homogene blend van verschillende ruwe tabakken.
En dan komt de “topping” oftewel het werkelijk sauzen van de tabak voor de gewenste smaak en aroma. De
aromastoffen staan al gereed voor de specifieke tabakssoorten en –merken.
De te sauzen tabak wordt in een trommel gevoerd, zoals op bovenstaande foto. De wand van deze trommel kan
verhit worden, als dit wenselijk is voor een bepaald type topping.
In bovenstaande set wordt de aromastof gemengd met alcohol en zo in debovenstaande trommel gesproeid. Het
mengsel wordt als een nevel in de trommel gespoten, de tabak neemt, al draaiend, de aromastoffen op en de
alcohol zal spoedig verdampen.
En dan komt er kracht bij kijken: de tabak wordt geperst. In “kasten” als op onderstaande foto wordt er steeds een
hoeveelheid tabak geplaatst, met daarbovenop een dunne, metalen plaat. Dan weer een laag tabak, dan weer een
plaat, enz. Die metalen platen dienen ervoor, om plakken van een bepaalde dikte te krijgen, anders zou het één,
enkel blok van anderhalve meter tabak worden. U ziet die platen op de grond, vóór elke pers staan. Men vult elke
keer genoeg tabak om geperste platen van circa 2 tot 2½ cm dik te krijgen.
Het persen zorgt o.a. voor een goede fermentatie en vermenging van de smaken en aroma’s. De smaken en aroma’s
krijgen zo de gelegenheid goed en homogeen door de plak tabak te komen.
De 4 persen op de voorgrond van de foto zijn met stoom verwarmbaar (zie de geïsoleerde leidingen, links op de foto)
en de 6 persen verder op de achtergrond heben die verwarmingsmogelijkheid niet.
Het persen van de tabak op deze manier, zorgt voor plakken tabak in de
vorm van bikkelharde tegels, het beste te vergelijken met dat grove
spaanplaat (underlayment plaat), vooral gezien de tabaksstructuur die
deze plakken hebben.
Na het persen worden ze met banden nog steeds op elkaar gedrukt, om
de druk op de tabak te behouden en zo de fermentatie in stand te
houden.
Het toevoegen van warmte tijdens het persen, zoals in de persen op de
voorgrond gebeurt, zorgt voor een donkerdere tabak met meer
zoetheid. Dit wordt de zogenaamde Cavendish tabak. Cavendish is dus
niet een soort tabak, maar een gevolg van de warmtebehandeling.
Boven de geperste tabak, zónder warmtebehandeling in de pers. De tabakskleuren blijven intact. Hieronder een
voorbeeld van de Cavendish-persing, dus die mét warmtebehandeling in de persen: veel donkerder.
Na een tijdje geperst te zijn bewaard, worden de “tabletten” gesneden in speciale machines.
De smalle opening (soort brievenbus) is duidelijk te zien op onderstaande foto. Hier worden de tabletten tabak
aangevoerd. In de openstaande deur zitten de draaiende messen die lange “slices” maken.
En zo komt de tabak er als lange slices uit. Hiervan wordt “ready rubbed” tabak gemaakt.
Een andere methode is de vochtige bladeren op te rollen als een lang soort sigaren.
Deze machine lijkt op een grote sigaretten-automaat (voor mensen die geen shag kunnen draaien). De machine rolt
de tabaksbladeren op als een grote sigaar. Hiervan worden later de Curley’s gemaakt.
En dan wordt een deel van de tabakstabletten ook nog als echte flakes gesneden:
De flakes worden met de hand in de blikjes verpakt, dit omdat ze best kwetsbaar zijn. De rest wordt automatisch
verpakt, waarvan de volgende foto’s een beeld geven.
Van het automatisch afwegen van de tabak.
Het ribbelen van die bekende inlegpapieren in blikken:
De zwarte, geribbelde rolletjes maken de kartels in het ronde papier.
En het bekende blikpapiertje is gereed.
Tot diverse inpakmachines en bestickeringsmachines aan toe… alles automatisch, snel en foutloos.
Uitgangspunt zijn onbedrukte blikken, dus rollen en rollen met stickers. Niet alleen voor de verschillende tabakken,
maar ook nog eens met de anti-rook waarschuwingen in alle talen die voor Mac Baren’s klanten nodig zijn.
Aanbrengen van de stickers…
De stickers gladwrijven…
En vacuum maken van de blikken, door er een deel lucht uit te zuigen.
De geribbelde verpakkingen voor de Original Choice van Mac Baren. Ook hier worden de stickers met
waarschuwingen in verschillende talen later opgebracht.
Een oude bekende voor ons Nederlanders wordt dus ook bij Mac Baren gemaakt. Zo ongeveer de laatste tabak die
uit de Nederlandse industrie vertrokken is. In een nieuwe machine die geheel automatisch de doosjes vult en
verpakt.
Hier wordt shag verpakt.
De pakjes hangen aan klemmen, terwijl ze gevuld worden.
De proefruimte, waar een panel van 14 mensen de nieuwe expressies testen. Deze mensen zijn niet werkzaam bij
Mac Baren of anderzijds in de tabakswereld werkzaam; het zijn klanten… pijprokers, die geselecteerd zijn om
regelmatig nieuwe tabakken te beoordelen. De mazzelaars!!!
“Lekker” of “niet lekker” zijn niet de beoordelingen die Mac Baren zoekt, maar er dient een lijst ingevuld te worden
met rationele criteria, niet met meningen.
We kregen diverse blikjes en pakjes mee naar huis, waaronder een voor mij zeer interessante nieuweling: Mac Baren
Vanilla Toffee Cream, heerlijk zoet en romig. Hopelijk binnenkort ook in Nederland verkrijgbaar. Ook kregen we
enkele tabakken mee, die voor de Amerikaanse markt bestemd zijn, een flinke Latakia-“bom” en enkele bekende
tabakken.
Na de uitgebreide rondleiding met een ontspannen rookpauze daartussen, werd ons bezoekje aan Mac Baren
afgerond met een lunch in de prima bedrijfskantine met dito bedrijfskeuken waar we niets te kort kwamen. Ik
merkte aan de sfeer binnen het bedrijf, dat ze aardig investeren in hun mensen, het bedrijf komt prettig en “open”
over.
Helaas kwam er een einde aan dit bezoek en onder welgemeende dankzegging aan het adres van Per (inclusief een
fles Lagavulin 16 jaar oude whisky als dankbetuiging, iets dat Per zeker weet te waarderen) was het eerste officiële
deel van onze reis ten einde.
Heel veel indrukken rijker stapten we in een zonnig Svendborg in de auto.
Na het afscheid van Per Georg Jensen dwong het strakke tijdschema van deze dag ons in het keurslijf. Op weg naar
Kopenhagen, of beter: Hvidovre, net onder Kopenhagen. Naar één van de bekendere, artisane pijpenmakers, de
heer Poul Winsløw. Onderweg rijden we over de Grote Beltbrug (Storebaeltsbroen) die Funen en Sjaelland verbindt.
Eigenlijk bestaat de verbinding uit 2 bruggen die elk op een tussenliggend eilandje (Sprogø) uitkomen. De bruggen
zijn 6,6 en 6,8 km lang en inclusief het tussenliggende stuk weg op Sprogø is de totale lengte van de verbinding 18
km. Het is een behoorlijk spektakel, want om de scheepvaart niet te hinderen, hangt de brug bijna 75 meter boven
het water. En dat is best hoog.
En zo kwamen we rond 16:00 uur aan bij Poul Winsløw en zijn vrouw Jette. We werden daar zeer hartelijk ontvangen
door Poul en Jette (en hun piepjonge nieuwe hondje, wát een vrolijk en speels beestje). Na uitgebreid koffie met wat
lekkers te hebben gekregen en ondertussen gezellig zitten kletsen, was het tijd Poul’s domein te bekijken waar de
pijpen gemaakt worden.
Poul’s atelier is niet veel meer dan een tuinhuis in zijn eigen achtertuin. Op het atelier prijkte een bordje met
“Winsløw-weg”, leuk gevonden om een bord te hebben met je eigen straatnaam. Poul’s medewerker was bezig
enkele pijpen te rustificeren. Een gevaarlijk klusje voor de vingers maar het ging hem goed en gemakkelijk af. En hij
had al zijn vingers nog…
“The Master himself” zou ons even snel laten zien hoe een “Fancy” pijp gemaakt werd. Een model uit de jaren ’80 en
Poul zou dit model als halffabrikaat meegeven aan onze reisgenoot Adrie, die zelf als hobby af en toe een pijpje
maakt (en niet onverdienstelijk, overigens). Adrie mag thuis de “Quick and Fancy” Winsløw verder afwerken.
Na het uitzagen van de grove vorm, boorde Poul uit de hand het rookkanaal in de pijp. In één keer exact in het
midden en perfect onder in de ketel. Dát is 40 jaren vakmanschap aan het werk. Ongelooflijk om dit zó snel en
accuraat te zien gebeuren.
Dan begint het slijpen van de ruwe vorm.
Poul sleep met een snelle draaibeweging enkele groeven in de pijpenkop.
Die groef zit er in één beweging van een seconde in. En dat drie keer in deze pijp.
Het mondstuk wordt op maat van de tige geslepen.
De handen van de vakman aan het werk… alsof het kinderspel is.
Nog een finishing touch van “De Meester”.
En de ruwe vorm is gereed. Voor Adrie om verder af te werken.
Het mondstuk wordt even warm geföhnt en in de juiste stand gebogen.
En de pijp wordt voorzien van handtekening en datum.
Adrie met zijn “Quick and Fancy” Winsløw, zo trots als een pauw.
Poul’s atelier op de achtergrond.
Voor vragen was er alle gelegenheid. Zeker interessant om te zien voor mensen die weleens een pijp maken, met
name de gereedschappen waren leuk om te zien. Er zijn nauwelijks tot geen “pijpenmakers-gereedschappen”. Dus
een pijpenmaker is vooral ook een gereedschapmaker. Van zelf verzonnen gereedschappen tot het veelal aanpassen
van standaard gereedschappen.
Poul liet ons alles zien, o.a. ook allerlei materialen voor de bekende applicaties: diverse soorten hout, het acryl dat
hij deels zelf maakt en mengt (bijvoorbeeld met houtsnippers er in) en natuurlijk het zilver, dat bij veel Winsløws
gebruikt wordt.
Waar Poul niets over vertelde (mocht ik ook geen foto’s van maken), was zijn geheime formule voor de beitsen die
hij gebruikt. Dit is Poul’s stevig bewaarde geheim. We hebben de potjes allemaal gezien, maar weten niet welke
substanties er in zitten.
Natuurlijk ben ik, als liefhebber van dit merk, sterk bevooroordeeld, maar het is werkelijk verbazingwekkend om te
zien hoe snel en gemakkelijk Poul een pijp tot ruwe vorm maakt. De handigheid en snelheid en vooral trefzekerheid
en gemak in zijn bewegingen verraden 40 jaar dagelijkse ervaring met pijpen maken. Geweldig om te zien.
Na de rondleiding in zijn atelier, nodigde Poul ons uit om bij hem thuis wat te eten. Poul en ik reden samen even
naar de supermarkt om wat pizza’s en extra lekkers voor daarbovenop te halen. Daarna gingen de pizza’s 1 voor 1 in
de oven in huize Winsløw en we genoten van een gezellige maaltijd, maar vooral van twee geweldig gastvrije en
lieve mensen. En ook nog vrijgevige mensen, want zowel Adrie als Sam konden zich kersverse eigenaar noemen van
een splinternieuwe Winsløw Crown: cadeautje van de maker. Een geweldige avond die helaas en te snel einde had;
we moesten namelijk op tijd (uiterlijk 21:30 uur) in ons hotel in Rødby inchecken, dus moesten we om 20:00 uur
vertrekken want het was nog een ritje van 149 km. Na een hartelijk afscheid (en ook hier het achterlaten van een fles
Lagavulin 16 jaar oud) reden we de Deense avond in…
… om op tijd in ons hotel te arriveren, waar de dag afgesloten werd met enkele slokjes whisky (voor de
nieuwsgierigen: Scapa 16 jaar en een 14-jarige Glenrothes waren uit Nederland meegekomen voor dit doel).
DINSDAG 6 MAART 2012
Na een vroeg ontbijt, reden we in Rødby (Denemarken) om 07:35 de veerpont naar Puttgarden (Duitsland) op en die
vertrok om 07:40 voor een overtocht van 3 kwartiertjes varen. Vandaag is het weer “kilometers vreten”, met een
tussenstop in Lauenburg, bij DTM (Dan Tobacco Manufacturing). We konden daar niet te lang blijven, omdat we
vroeg in de avond al in Bad-Liebenstein (Thüringerwald) verwacht werden voor een diner met de heer Andreas Rau,
Export Sales Manager van Planta. Dit betekende voor deze dag vanaf de veerpont in Puttgarden 166 km over
voornamelijk 2-baanswegen naar Lauenburg en daarna nog eens 370 km naar Bad-Liebenstein.
Maar goed, eerst naar de winkel en de tabaksfabriek van DTM, waar we tegen 11:00 uur arriveerden. Een prachtige
winkel in een zeer oud gebouw.
De winkel bevindt zich op de tweede verdieping van dit oude gebouw, een voormalige gieterij. Het gebouw is perfect
voor de productie en opslag van tabak, want het is voor een deel gebouwd in de achterliggende rotsheuvel. Dit geeft
een aantal vertrekken en ruimten met een constante temperatuur en vochtigheid.
In de winkel werden we hartelijk ontvangen door o.a. Michael Apitz. Werknemer in de winkel van DTM en
tabaksblender met behoorlijk wat merken van DTM op zijn naam.
Pijpen en tabak volop aanwezig. De inrichting komt van een oude apotheek en de laatjes zaten ook nog eens vol met
pijpen. Bijna alle merken waren wel aanwezig. Hieronder een deel van de voorraad die via internet verkocht wordt.
Een klein deel van de voorraadruimte, waar de tabakken (en pijpen en sigaren) gereed liggen voor verzending naar
klanten die via de website van DTM bestellen. Een groot deel van de sigaren ligt trouwens in een grote inloophumidor.
Hier zagen we veel bekende merken, maar ook nog veel zaken die wij in Nederland niet kennen. Overigens verkoopt
DTM niet alleen haar eigen gemaakte tabakken, maar ook merken die elders gefabriceerd worden. Een kijkje op hun
website of in de catalogus laat zien hoe veelzijdig het assortiment is… voor alleen Duitsland. Merken voor buitenland
zijn niet te vinden in de catalogus die de meesten van u wel kennen.
Ook hier: verpakkingen en stickers. De man op de foto hierboven is de directeur Heiko Behrends, die ons rondleidde.
Hierboven verpakkingen en stickers, hieronder kleine hoeveelheden tabak voor de verpakking t.b.v. klanten
Hier geschiedt het verpakken nog met de hand. Grote kans dus, dat de DTM tabak die u rookt door de handen van
deze aantrekkelijke dames is gegaan.
Een kijkje in de voorraad ruwe tabakken. Hier de Latakia die niet in dozen komt, maar nog in jute zakken verzonden
wordt. Dit heeft te maken met het werkproces in de landen waar de tabak wordt geteeld en daar gebeurt de
verpakking nog met de hand. Op de ouderwetse manier.
Van de vaten Perique heb ik helaas geen foto gemaakt. Perique is zeer dure tabak met een zeer bijzondere
rijpingswijze. Er wordt maar heel weinig van gebruikt in blends, het is voor tabak wat peper is voor uw bordje soep.
Perique heeft van zichzelf een zurig aroma, maar de kracht van deze tabak ligt eigenlijk in het feit, dat zij juist de
aroma’s in andere tabakken versterkt. Een toevoeging voor liefhebbers, zeer krachtig aroma en, net als Latakia,
onmiskenbaar in een blend.
De opschriften mogen duidelijk zijn…
Ook hier even snuffelen aan de ruwe tabak. Behoudens de Latakia, ruikt de rest niet naar tabak.
Hieronder een deel van de machines. Het proces is vergelijkbaar met dat van Mac Baren, dus hier heb ik niet al
teveel foto’s van gemaakt.
Hierboven op devoorgond de potten met de ruwe tabakken, reeds voorzien van de casing. En dát ruikt wel naar
tabak. Hieronder de diverse stoffen voor de topping-aroma’s van de uiteindelijke blends.
Meerdere soorten vanille-aroma. En hieronder… afval van één van de bewerkingen, men was net aan het vegen toen
wij er waren.
Een grote lift brengt ons naar de verschillende verdiepingen.
Ook hier worden de geperste platen tabak onder druk gehouden vóór verdere verwerking.
De tabakspersen, ook hier enkele verwarmd (voor de Cavendish) en enkele onverwarmd.
Op de begane grond huurt pijpenmaker Holmer Knudsen twee vertrekken en hij werkt daar als zelfstandig
pijpenmaker. Adrie zoekt enkele afkeurblokjes uit om thuis nog wat mee te hobbyen.
Een pijpenmakersatelier schijnt altijd te klein te zijn, alle hoeken en gaatjes zijn gebruikt voor opslag van materiaal.
Al heeft Holmer hier nog redelijk de ruimte.
Een pijp waar Holmer een nieuw mondstuk voor moet maken. Apart model.
Na de rondleiding, wat inslaan in de winkel van DTM en enkele zakelijke gesprekken over toekomstige projectjes op
tabaksgebied was het tijd om te vertrekken. Tegenover DTM is een cafetaria gevestigd, waar we snel de lunch
gebruikten. Daarna reden we nog even het plaatsje Lauenburg in om daar even rond te wandelen. Een erg leuk dorp
met veel aparte en mooie architectuur. Helaas geen foto’s, maar dat was ook niet het doel van de reis.
Daarna de rit naar het zuiden: Bad-Liebenstein. Hier arriveerden we iets na 19:00 uur en na het uitladen van de
bagage gingen we met Andres Rau van Planta een heerlijk diner tegemoet. Na het diner nog wat napraten in de
lobby van het hotel. Mijn reisgenoten verkozen na 1 of 2 whisky’s het bedje op te zoeken, terwijl Andreas en ik nog
enkele uurtjes hebben zitten kletsen en drinken. Andreas blijkt een breed geïnteresseerd persoon te zijn, met o.a.
ook een voorliefde voor whisky. Gespreksstof genoeg: tabak, tabakspijpen, whisky en de wereldverbetering in het
algemeen. We kennen elkaar van de beurzen in Dortmund en Frankfurt, maar daar zijn de gesprekken relatief kort
en het onderwerp blijft vaak ophet vlak van de handel. Nu hadden we de kans om elkaar wat beter te leren kennen
op persoonlijk vlak. Erg gezellig, maar het werd snel laat (vroeg?).
WOENSDAG 7 MAART 2012
Na een goede nachtrust (die Schotse slaapmutsjes deden hun werk prima) en een goed ontbijt reden we met
Andreas van Planta mee naar de fabriek waar de DB-pijpen (Design Berlin) gemaakt worden. Het bedrijf is eigenlijk
een aparte firma met de naam “Pfeifenstudio Hartmann” maar levert eigenlijk uitsluitend aan de firma Planta.
Na een uitgebreide inleiding over de geschiedenis van het pijpmaken in deze streek (het Thüringerwald) was het tijd
voor de rondleiding door de fabriek. We hadden bij Poul Winsløw en bij Holmer Knudsen de mogelijkheid een kijkje
te nemen in het artisane werk van de “kleine” pijpenmakers, waarbij alles handwerk was. Hoe zou dat bij een
grotere firma als DB gaan, die grote series pijpen maken?
De start van de rondleiding was de zolder waar de bruyère blokken (de ebouchons) liggen te drogen en te wachten
op de productie. Heerlijk om daar tienduizenden blokken te zien.
Boven: blokken.
Onder: blokjes.
En nog meer blokken. Hieronder zo’n blok na de eerste bewerking: het voorvormen van de kop en het boren van de
rookkamer in een draaibank.
Daarna gaat het blok (voor grotere series pijpen) in een kopieermachine, waar 1 mal geplaatst wordt en aan beide
zijden het grove model in de vorm gemaakt wordt door draaiende messen die het profiel van de mal kopiëren.
Hopelijk maken de foto’s een beetje duidelijk hoe deze bewerking verloopt. Het wiel in het midden loopt over de
draaiende, witte mal. De draaiende messen onder die gele kappen bewerken de pijpenkoppen. Het geheel beweegt
van achteren naar voren, en zo halen de messen steeds wat van de ebouchons weg.
Hieronder is de vorm zo goed als gereed. Al het materiaal dat NIET op de witte mal lijkt, is weggefreesd.
En zó zien de messen eruit.
Boven een voorbeeld van vers gefreesde pijpenkoppen, onder eentje van een ander model dat al wat meer
bewerkingen heeft ondergaan.
Bestellingen in productie.
Inclusief een nieuw type: de Yin-Yang pijpen, een prachtige vinding en top-ontwerp.
Hier wordt het rookkanaal geboord. Een precies werkje, want men wil het rookkanaal precies in het midden van de
pijp én onder in de rookkamer laten uitkomen. Dan rookt de pijp het beste. Hiervoor gebruikt men een mal om de
kop goed vóór de boor te positioneren. Ook boort men hier de iets grotere diameter waar het mondstuk in komt.
Volgende station is het (met de hand) verder schuren/slijpen van de vorm.
Boven het voorbeeld (blinkend) en de nog te schuren/ slijpen pijpen die uit de kopieermachine komen.
Zo wordt de tige gelijk geschuurd met de diameter van het mondstuk. Allemaal handwerk.
Dan komt er een eerste beitslaag op de pijp om de nerven goed uit te laten komen.
Even afwrijven en…
…voilá: de nerf van het hout is zichtbaar. Maar dit is nog niet de definitieve lak/beits/afwerking.
De pijp wordt gepolijst…
Met een machine die zowel borsteltjes als schuurpapier heeft. En dan komt de uiteindelijke beitslaag op de pijp.
Waarna de uiteindelijke kleur te zien is.
Hieronder wordt de gebeitste pijp weer gepolijst. Dit geeft de pijp zijn glans.
Pijpen die afgekeurd worden op teveel of te grote putjes in het hout, worden (na het polijsten) met een
boormachine bewerkt: het rustificeren. Zo maak je van kleine oneffenheden tóch nog een acceptabele pijp.
Zo zagen we, dat een afgekeurde pijp dus EXTRA bewerkingen moet ondergaan…, om uiteindelijk als goedkopere
versie zijn weg naar de klant te vinden. Dus meer arbeid levert minder geld op.
Een setje afgekeurde pijpen. De kwaliteitscontrole is streng en op meerdere punten in het proces ingebouwd. Want
hoe later in het proces fouten aan het licht komen, hoe duurder het is om de pijp daadwerkelijk weg te gooien of te
bewerken voor een goedkopere serie. En de eisen zijn streng, want bij de meeste pijpen zagen we de fouten niet
eens.
De pijpen van Design Berlin zijn seriepijpen, gemaakt in grotere aantallen dus geen unieke stukken zoals bij de
artisane pijpenmakers. Maar ondanks dat er gebruik wordt gemaakt van meer machines, blijft het veel handmatig
werk.
Bij DB ondergaat elke pijp ongeveer 70 bewerkingen voor hij helemaal gereed is. En, zoals gesteld, wordt er op
meerdere punten tussen die 70 bewerkingen kwaliteitscontrole uitgevoerd. Er is best een groot deel uitval.
Van de hier eerder getoonde Yin-Yang pijpen is ongeveer 35% goed genoeg om als gladde uitvoering verkocht te
worden. Daarmee dus 65% uitval, hetzij definitief, hetzij extra bewerkingen als zandstralen en/of lakken in kleur
(zwart en wit, want de pijpen worden per set van 2 verkocht). Ook hier weer MEER handelingen die uiteindelijk een
LAGERE prijs oplevert.
Verder werden hier, aan het einde van de rondleiding, nog wat zaken gedaan door Rudi. Het reisje was natuurlijk
niet louter plezier (hoewel?), maar er moest ook nog gewerkt worden. Ik geef meteen toe: er zijn rottigere werkjes
dan een beetje rondzwerven in pijpmakers- en tabaksmakersland.
Een door onze Adrie gefabriceerde pijp (die hij van thuis mee had genomen), wordt hier door een vriendelijke dame
gerustificeerd (met dat boortje “krasjes” maken) om 2 lelijke putjes in het hout weg te werken. En daarna werd de
pijp op het gerustificeerde deel zwart geverfd. Adrie was helemaal tevreden met het eindresultaat.
Nog een blik op een deel van de fabriek van DB, alvorens we achter Andreas aan zouden rijden naar Berlijn. Een rit
van 358 km op nagenoeg lege driebaanswegen zonder snelheidsbeperkingen. Met snelheden tot 180 km/uur schiet
je dan echt wel op. En ja: dan wordt je nóg ingehaald door mensen die zeker de 240 km/uur aantikken. Een
fantastisch land om auto te rijden. Met een koffiepauze onderweg kwamen we ergens tegen 17:30 uur aan bij ons
hotel in Berlijn.
Terwijl wij ons installeerden in het hotel, nam Andreas contact op met zijn collega/chef, de heer Gerd Wiesenhütter
(Export Director bij Planta), waarna we met z’n zessen gegeten hebben in een Brauhaus. Dit was een gezellig
restaurant annex bierbrouwerij. Onze tafel bevond zich naast de ruimte, waar we door de ramen 2 bakken met
fermenterend bier konden bekijken.
Veel gelachen, beetje zaken gedaan en in tegenstelling tot de gesprekken op de beurzen die toch vaak bij het praten
over pijp en tabak bleven, hebben we eindelijk deze 2 mensen van Planta beter en persoonlijker leren kennen. Ik kan
alleen maar zeggen, dat het perfecte gastheren waren. Na een gezellige avond werden we keurig afgezet bij ons
hotel, waar we na een slaapmutsje in de bar/hal het bedje opzochten.
DONDERDAG 8 MAART 2012
Wederom een goede nachtrust en een flink ontbijt verder, werden we door Andreas en Gerd opgehaald en reden we
met 2 auto’s naar de tabaksfabriek van Planta in Berlijn. Hier werden we verder nog ontvangen door de directrice,
de productieleider en de dame die verantwoordelijk is voor de blends en aroma’s.
Een inleiding over de geschiedenis van dit bedrijf en een flinke en diepgaande sessie over hoe tabak gemaakt wordt
bij Planta. Met daarna een uitgebreide rondleiding in de fabriek.
Planta is toch ook een grote speler, niet de grootste op het gebied van “Feinschnitt” tabak (voor shag) maar in het
segment pijptabak bezitten zij toch zo’n 20% van de Duitse markt. En daarnaast zitten zij in ongeveer 60 landen. Hun
jaarproductie (pijptabak + shag) ligt in dezelfde orde van grootte als die van Mac Baren: zo’n anderhalf miljoen
kilogram per jaar.
Ik zal hier wat minder foto’s van laten zien, omdat het redellijk identiek is zoals de productie bij Mac baren verloopt.
En die foto’s staan al in het begin van dit verslag.
In deze machines wordt de casing aangebracht, om het tabaks-aroma naar boven te halen.
Boven en onder één van mijn favoriete Planta tabakken: Planta’s Black vanilla, in het blikje met het bekende deukje
in het deksel. Sam plukt daar wat weg uit 500 kg Black Vanilla… ik was er al bijna ingedoken, met camera en al.
Boven een mengtrommel (nee nee, hier komt geen cube-tabak uit).
Boven kleine hoeveelheden voor kleinere bestellingen. Onder de trommel met in het midden de sproeikop waar de
topping (het uiteindelijke aroma bovenop de casing) wordt aangebracht.
Een blik in het verpakkingscentrum, deels geautomatiseerd.
Onder: “flake-heaven”.
Boven: flakes nét gesneden.
Onder: deels worden de tabakken nog met de hand ingepakt, in het bijzonder de kwestbare flakes, maar ook de
kleinere bestellingen.
Terwijl Rudi na afloop van de rondleiding zijn zaken besprak, konden wij enkele freehand pijpen van DB bekijken. En
tja, dan laat je ze niet allemaal weer inpakken. Enkele mooie keuzes gemaakt.
Daarna een lunch in het bedrijf en toen werd ons voor de gehele middag een rondleiding aangeboden door Berlijn.
Wat een geweldige service van Andreas en Gerd. We hebben met de auto de meeste highlights van deze immens
grote stad gezien; Berlijn met buitenwijken is net zo groot als de provincie Utrecht. Omdat ik niet overal uitgestapt
ben om foto’s te maken als laatste nog enkele foto’s van het nog resterende deel van de bekende Muur.
Omdat onze beide gidsen uit het voormalige Oost-Duitsland kwamen wisten zij ons ontzettend veel te vertellen over
het fenomeen Muur en alles wat daarbij hoorde. En ik moet zeggen, dat dit behoorlijk indruk maakte op ons.
Verder heeft Berlijn natuurlijk nog oude gebouwen, o.a. de beroemde Reichstag. Maar ook zeer veel hypermoderne
architectuur. Wat voor de meeste steden geldt, geldt zéker voor Berlijn: wil je echt genieten van deze stad en alles
begrijpen, dien je je vooraf goed in te lezen in de oude DDR politiek… of je moet goede gidsen hebben die je op
zaken wijzen waar je als onvoorbereide toerist zomaar aan voorbij zou lopen.
Aan het einde van de dag hebben we beide heren getrakteerd op een goede fles whisky en een afsluitend diner. Met
alle lof en grote dank voor iedereen die ons deze week ontvangen en rondgeleid heeft, in het bijzonder de mensen
van Planta, was ons weekprogramma rond 23:00 uur ten einde. Na ons slaapmutsje in het hotel zochten we, moe en
vol indrukken, onze bedjes op.
VRIJDAG 9 MAART 2012
Aan alle goede dingen schijnt een einde te moeten komen. Zo ook aan deze fantastische week, waar een paar
pijprokende vrienden een diep kijkje hebben genomen in de wereld van pijpfabricage en tabaksproductie.
Na een goede nachtrust en een stevig ontbijt in het hotel, aanvaardden we om 09:30 uur de thuisreis. Na ruim 770
km en 3 stops (tanken + koffie, lunch + wandeling, tanken + koffie) arriveren we om 18:35 in Goes. Totaal 3054 km
gereden en ruim 27½ uren in de auto gezeten.
Als auteur van dit verslagje en chauffeur van deze trip kan ik alleen maar zeggen: Rudi, Sam en Adrie… bedankt voor
jullie fijne gezelschap. Het was een eer en een genoegen deze week met jullie mee te mogen maken. Naast alle
indrukken die we hebben opgedaan, hebben we goede gesprekken gehad en vreselijk gelachen. Dank, dat ik jullie tot
mijn vrienden mag rekenen. En Rudi, jij in het bijzonder bedankt voor het mogelijk maken van deze week via de
contacten die jij in deze industrietak hebt opgebouwd. Ik vond het geweldig en ik denk dat ik hiermee ook voor Sam
en Adrie spreek!!!
Paul.
Verslag afgerond op 22 maart 2012.

Vergelijkbare documenten

Full Virginia Flake Dit is een mengeling van verschillende soorten

Full Virginia Flake Dit is een mengeling van verschillende soorten zonder wanden) wordt opgehangen om te drogen. Meestal droogt de tabak daar 4 tot 8 weken. Air-cured drogen geeft een laag suikergehalte in het tabaksblad, dat de uiteindelijke tabak een lichte smaa...

Nadere informatie